パッドプリントやスクリーンプリントの場合、色のずれは通常、明確な原因があります。それは、ランプとインク内の光開始剤が同じ波長域で作用しないからです。ランプのピーク出力が変わると、表面部分だけが硬化してしまい、下面は依然として粘着性を保ち続けます。その結果、異なるロット間で色にばらつきが生じます。
技術的に重要な点 ヨウ化ガリウムを用いたUV硬化システムでは、365nmおよび385nm付近で強力な出力が得られ、必要に応じて405nmの波長も利用できます。この狭帯域の出力は、一般的なアクリレート系光開始剤の吸収特性に合致しているため、インク層全体で均一に架橋反応が進行します。ピーク照射強度は1200～1600 mW/cm²で、典型的な印刷速度では600～1200 mJ/cm²のエネルギーが供給されます。二色反射器により波長選択性が保たれ、熱を発生させて基材を変形させる広帯域の赤外線が抑制されます。また、185nmの波長を抑えるように設計された石英製のケーシングにより、オゾンが発生しません。
なぜパッドプリントやスクリーンプリントに適しているのか パッドプリントやスクリーンプリントでは、インクの厚みが厚く、顔料の含有量も多いため、インク層全体にわたって均一に硬化する必要があります。ヨウ化ガリウムランプにより、基材全体でエネルギー密度が一定に保たれるため、最初の印刷でも1000回目の印刷でも同じ波長のエネルギーが供給されます。制御された条件下では、色の安定性が高まり、硬化後の粘着性も低下しません。また、速い印刷速度でも接着力を維持できます。エネルギー消費量は高圧水銀ランプよりも少なく、ランプの寿命は通常6000～8000時間であり、その後は出力が規格以下になります。
正しく行うべきこと 取り付け時には、波長出力をインクの化学的特性や反射器の形状に合わせる必要があります。PLCの互換性やシャッターの機能、そしてシャッターの動作による熱管理も確認する必要があります。適切な熱管理が行われないと、ランプの寿命が短くなります。また、UV遮断剤を含む基材の場合は、エネルギー量の補正が必要になったり、二重波長方式を使用する必要がある場合もあります。そして、時間経過に伴う出力の変化を測定するために、放射計を使用することが不可欠です。このような計測がなければ、シフトごとの色の一致性を保つことは不可能です。