Basta perdere spazio prezioso nei tunnel utilizzati per la cottura dei materiali per i freni. La maggior parte dei forni a convezione è semplicemente una grande struttura piena d’aria calda. Funzionano, ma sono lenti. Poiché è l’aria stessa a dover trasportare il calore verso il rivestimento dei materiali per i freni, è necessario utilizzare tunnel enormi per assicurarsi che il centro del materiale raggiunga effettivamente la temperatura desiderata. È uno spreco di spazio enorme. Noi facciamo le cose in modo diverso: invece di riscaldare l’aria, utilizziamo emettitori a onde infrarosse a breve lunghezza d’onda. Ecco perché questo metodo è efficace: le onde infrarosse non interessano l’aria, ma trasmettono l’energia direttamente nel rivestimento del materiale. Poiché agiscono a frequenza più alta, riescono a penetrare nella superficie molto più velocemente. In questo modo si ottiene un aumento rapido e significativo della temperatura della resina. Il risultato? È possibile ridurre la lunghezza dei tunnel del 30-50%, mantenendo comunque una qualità di cottura altrettanta buona, se non migliore. Ma non basta semplicemente inserire delle lampade in una scatola per ottenere lo stesso risultato. Quando si concentra così tanta energia in uno spazio ridotto, il telaio del forno ne risente. Se non si gestiscono correttamente i sistemi di raffreddamento, si rischiano problemi. Senza una corretta ventilazione, i binari di trasporto possono deformarsi o, peggio ancora, i cavi elettrici possono essere danneggiati. È quindi necessario trovare un equilibrio tra velocità e controllo della temperatura. Per quanto riguarda i componenti stessi, noi optiamo per soluzioni semplici: utilizziamo involucri in vetro di quarzo per proteggere i filamenti. Anche se questi componenti vengono sottoposti a condizioni difficili in ambienti rumorosi e sporchi, è possibile sostituirli in pochi secondi. Utilizziamo anche connettori standard, quindi non è necessario dedicare il fine settimana per realizzare collegamenti personalizzati. La tentazione sarebbe quella di aumentare al massimo la velocità di trasporto del materiale. Ma bisogna fare attenzione: ogni tipo di rivestimento assorbe il calore in modo diverso. Se si aumenta troppo la velocità, si rischia di ottenere una superficie esterna perfetta, mentre l’interno rimane umido. Per evitare questo problema, consigliamo di procedere in modo graduale: innanzitutto si aumenta la velocità per avviare la reazione chimica, poi si lascia che il materiale si stabilizzi in una zona di raffreddamento. È il modo migliore per ottenere velocità senza compromettere la qualità del prodotto.