In Druckmaschinen mit Pad- oder Siebdruckverfahren hat die Farbverschiebung in der Regel einen erkennbaren Grund: Die Lampe sowie die Photoinitiatoren in der Tinte verwenden nicht dieselbe Wellenlängensspektrum. Wenn sich der maximale Ausgangssprung der Lampe ändert, erfolgt die Aushärtung nur an der Oberfläche, während der untere Teil der Tinte weiterhin klebrig bleibt. Dadurch reagieren die Pigmente ungleichmäßig – das führt zu sichtbaren Farbunterschieden zwischen den einzelnen Chargen.
Was technisch wichtig ist: UV-Aushärtungssysteme auf Basis von Galliumiodid ermöglichen eine präzise Steuerung des Spektrums. Der maximale Ausgangswert liegt bei 365 nm und 385 nm; optional sind auch Wellenlängen von 405 nm möglich. Diese schmalbandigen Strahlungslinien passen zum Absorptionsspektrum der gängigen Acrylat-Photoinitiatoren. Dadurch erfolgt die Vernetzung der Moleküle gleichmäßig in der gesamten Tintenschicht. Die maximale Strahlungsintensität beträgt 1200–1600 mW/cm²; bei typischen Druckgeschwindigkeiten entstehen somit 600–1200 mJ/cm². Der Dichroikreflektor sorgt für eine gezielte Spektralauswahl und reduziert das breitbandige Infrarotlicht, das Wärme erzeugt und den Untergrund verformen kann. Der betriebsfähige Betrieb ohne Ozon entsteht durch Quarzkammern, die dazu dienen, die Strahlung bei 185 nm zu unterdrücken.
Warum das für Pad- und Siebdruck geeignet ist: Bei Pad- und Siebdruckverfahren ist die Tintenschicht dicker und der Pigmentgehalt höher. Deshalb ist eine vollständige Aushärtung notwendig. Galliumiodidlampen sorgen dafür, dass die Energiendichte über die gesamte Tinteschicht konstant bleibt. Dadurch erhalten sowohl die erste als auch die tausendste Druckvorgänge dieselbe Spektraldosis. Unter kontrollierten Bedingungen kann man mit stabiler Farbstabilität rechnen; außerdem wird weniger Klebrigkeit nach der Aushärtung festgestellt. Zudem kann man bei höheren Druckgeschwindigkeiten arbeiten, ohne dass die Haftung beeinträchtigt wird. Der Energieverbrauch ist niedriger als bei Hochdruckquecksilbersystemen. Die Lebensdauer der Lampen beträgt in der Regel 6000–8000 Stunden, bevor die Leistung unter die geforderten Werte fällt.
Was wirklich wichtig ist: Die Installation muss so gestaltet sein, dass das Spektrum der Lampe zur Chemie der Tinte sowie zur Geometrie des Reflektors passt. Es muss auch auf die Kompatibilität des PLCs sowie auf die Art und Weise geprüft werden, wie der Verschlussmechanismus die Wärme reguliert – schlechte Wärmeableitung beschleunigt den Verschleiß der Lampen. Einige Untergründe mit UV-Blockern erfordern eine Anpassung der Dosis – manchmal sogar einen Einsatz zweier Wellenlängen. Zudem sollte man ein Radiometer verwenden, um die Leistung der Lampe im Laufe der Zeit zu überwachen. Ohne solche Messungen ist eine konstante Farbe zwischen den verschiedenen Druckvorgängen unmöglich.