Sur les systèmes d’impression par tampon ou par écran, le décalage chromatique est généralement dû à une cause bien précise : la lampe et les photoinitiateurs contenus dans l’encre ne fonctionnent pas sur la même gamme spectrale. Lorsque la puissance de sortie de la lampe change, la surface supérieure du revêtement se durcit, tandis que la surface inférieure reste encore collante. De plus, les pigments réagissent de manière inégale. C’est ainsi que l’on observe des variations de couleur entre différentes séries de production.
Ce qui est important sur le plan technique
Les systèmes de durcissement par UV au gallium iodide permettent un contrôle spectral précis, avec des pics de puissance aux longueurs d’onde de 365 nm et 385 nm, voire 405 nm en option. Ces lignes d’émission étroites correspondent au profil d’absorption des photoinitiateurs acryliques courants, ce qui permet une polymérisation uniforme dans toute la couche d’encre. L’intensité maximale d’irradiation atteint 1200–1600 mW/cm², ce qui correspond à 600–1200 mJ/cm² à des vitesses de production typiques. Le réflecteur dichroïque maintient la sélectivité spectrale et réduit les rayonnements infrarouges qui pourraient chauffer le support ou le déformer. Un fonctionnement sans ozone est assuré par des enveloppes en quartz conçues pour supprimer la ligne d’émission à 185 nm.
Pourquoi cela convient bien aux systèmes d’impression par tampon ou par écran
Les encres utilisées dans ces systèmes sont plus épaisses, et leur teneur en pigments est plus élevée. Il est donc nécessaire que le processus de durcissement s’effectue uniformément dans toute la couche d’encre. Les lampes au gallium iodide assurent une densité d’énergie constante sur tout le support, ce qui signifie que la première impression et la millième impression reçoivent la même dose spectrale. On peut donc s’attendre à une stabilité des couleurs dans des conditions contrôlées, avec moins de collage après durcissement, et la possibilité de travailler plus rapidement sans perdre en adhérence. La consommation d’énergie est inférieure à celle des systèmes à mercure haute pression, et la durée de vie des lampes est généralement de 6000–8000 heures avant que leur puissance ne diminue en dessous des normes.
Ce qu’il faut absolument prendre en compte
L’installation doit être adaptée à la chimie de l’encre et à la géométrie du réflecteur. Il est nécessaire de vérifier la compatibilité avec le PLC, l’intégration du obturateur, ainsi que la façon dont celui-ci gère la chaleur générée. Une mauvaise gestion thermique accélère l’usure des lampes. Certains supports dotés de filtres UV nécessitent une compensation de dose, voire une utilisation de deux longueurs d’onde distinctes. Il est également essentiel d’utiliser un radiomètre pour surveiller la puissance d’émission au fil du temps. Sans ces mesures, il est impossible d’assurer une cohérence des couleurs entre les différentes séries de production.