En las líneas de impresión por pad o pantalla, la variación en los colores suele tener una causa predecible: la lámpara y los fotoiniciadores de la tinta no “hablan” el mismo lenguaje espectral. Cuando el pico de emisión de la lámpara cambia, la superficie superior se cura mientras que la inferior permanece pegajosa; además, los pigmentos reaccionan de manera desigual. Así es como se produce una variación visible en los colores de un lote a otro.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico
Los sistemas de curado UV basados en yoduro de galio permiten un control espectral preciso, con un pico de emisión en 365 nm y 385 nm, además de opciones adicionales en 405 nm. Estas líneas de emisión estrechas coinciden con el perfil de absorción de los fotoiniciadores acrílicos comunes, lo que permite que la reticulación ocurra de forma uniforme en toda la capa de tinta. La intensidad de irradiación alcanza entre 1200–1600 mW/cm², lo que equivale a 600–1200 mJ/cm² a velocidades de impresión típicas. El reflector dicroico mantiene la selectividad espectral y reduce la radiación infrarroja de banda ancha, lo que evita que se genere calor y que el sustrato se deforme. El funcionamiento sin ozono se logra gracias a los envoltorios de cuarzo, diseñados para suprimir la línea de emisión de 185 nm.
Por qué son adecuados para la impresión por pad y pantalla
Las tintas utilizadas en estas técnicas tienen un espesor mayor y un contenido de pigmentos más alto, por lo que es necesario que la curación sea completa en toda la capa de tinta. Las lámparas de yoduro de galio mantienen una densidad energética constante en todo el sustrato, lo que significa que tanto la primera como la milésima impresión reciben la misma dosis espectral. Se puede esperar una estabilidad en los colores bajo condiciones controladas, menos pegajosidad después de la curación, y la posibilidad de trabajar a mayores velocidades sin perder la adherencia. El consumo de energía es menor que en los sistemas de mercurio de alta presión, y la vida útil de las lámparas suele ser de 6000–8000 horas antes de que su rendimiento disminuya por debajo de los estándares requeridos.
Lo que realmente hay que tener en cuenta
La instalación debe adaptarse a la química de la tinta y a la geometría del reflector. Es importante verificar la compatibilidad con el PLC, la integración del obturador y cómo este gestiona el calor; un mal manejo térmico acelera el desgaste de las lámparas. Algunos sustratos con bloqueadores UV requieren una compensación de dosis, o incluso un enfoque de doble longitud de onda. También es necesario utilizar un radiómetro para monitorear la salida de luz a lo largo del tiempo. Sin esta medición, es imposible garantizar la consistencia de los colores entre diferentes tandas de impresión.